摘  要：本發(fā)明涉及一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，包括若干毛型精梳機、導(dǎo)條臺、若干導(dǎo)向輥以及并條機；若干毛型精梳機并排設(shè)置，毛型精梳機的出條羅拉對的表面均具有若干溝槽；導(dǎo)條臺設(shè)置在若干毛型精梳機的前方；若干導(dǎo)向輥與若干毛型精梳機相對應(yīng)，轉(zhuǎn)動安裝在金屬導(dǎo)條輥之間；并條機設(shè)置在導(dǎo)條臺的一側(cè)，并條機包括后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口；本發(fā)明將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接通過并條機并合、牽伸后，形成輸出條輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，同時還能夠保證輸出條的質(zhì)量。

 

技術(shù)要點

1.一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：包括若干毛型精梳機，并排設(shè)置，所述毛型精梳機的出條羅拉對表面均具有若干溝槽；導(dǎo)條臺，設(shè)置在所述若干毛型精梳機的前方，由若干轉(zhuǎn)動的金屬導(dǎo)條輥組成；若干導(dǎo)向輥，與所述若干毛型精梳機相對應(yīng)，安裝在所述金屬導(dǎo)條輥之間，且可轉(zhuǎn)動；并條機，設(shè)置在所述導(dǎo)條臺的一側(cè)，所述并條機包括沿著牽伸路徑依次設(shè)置的后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口，中羅拉和壓力輥依靠回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：越遠(yuǎn)離所述并條機的導(dǎo)向輥，其與相應(yīng)毛型精梳機的距離越遠(yuǎn)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：所述導(dǎo)向輥為可轉(zhuǎn)動的雙軸承滾輪。

4.一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用權(quán)利要求1?3任一項所述的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機經(jīng)出條羅拉對輸出精梳條；

S2：若干精梳條分別經(jīng)對應(yīng)的導(dǎo)向輥后在所述導(dǎo)條臺上并合，并喂入所述并條機；

S3：在所述并條機中，精梳條通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條輸出。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述出條羅拉的直徑均為50mm，所述溝槽的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述金屬導(dǎo)條輥的間隔為50?100mm，金屬導(dǎo)條輥與后羅拉之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03。

7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述并條機的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉與后羅拉的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉和中羅拉的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉和前羅拉的中心距為250～320mm，后羅拉與中羅拉的中心距為100～150mm，中羅拉和壓力輥的中心距為50～100mm，中羅拉上表面比后羅拉上表面高10mm，壓力輥下表面與前羅拉上表面持平。

8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：喂入毛型精梳機的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條定量為6?15g/m。

 

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于紡織機械技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝。

 

背景技術(shù)

如今，紡紗自動化和連續(xù)化廣受人們關(guān)注，棉紡中，清梳聯(lián)、粗細(xì)聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)以及粗細(xì)絡(luò)聯(lián)技術(shù)在減少勞動用工及提高裝備生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量等方面發(fā)揮出積極作用，梳并聯(lián)技術(shù)近年來亦開始受到人們的關(guān)注。棉紡的精梳早已將與并條聯(lián)合在一起，棉紡精梳機實際上是8個精梳機(精梳單元)與一個并條牽伸裝置的聯(lián)合機構(gòu)，即，在棉紡精梳機上有8個精梳單元，每個單元輸出的精梳條在導(dǎo)條臺面上并合再經(jīng)過并條機的牽伸后輸出。因此，在棉紡系統(tǒng)中，棉精梳后僅需要1道并條即可進入粗紗工序。

苧麻、亞麻短麻和毛纖維的平均纖維長度均在70?120mm左右，精梳和并條需要采用毛型精梳機和并條(針梳)機單獨加工，并且每臺毛型精梳機僅有一個精梳單元，僅能輸出一根精梳條，因此，在精梳后通常要采用4?5道并條工藝進行并合牽伸，工藝流程長，生產(chǎn)效率低。目前尚欠缺一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，如能將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接并合、牽伸，實現(xiàn)苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合技術(shù)，可以有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本。

苧麻、亞麻短麻和毛纖維粗、剛硬，纖維間的抱合力較差，尤其是經(jīng)過精梳后，纖維被梳直，造成抱合力進一步降低，毛型精梳機輸出的精梳條極易斷頭，若多臺精梳機直接與并條機聯(lián)合時，在輸送過程中，容易因其中的一根精梳條斷頭而不得不停車接頭，造成全機生產(chǎn)效率降低。另外，用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的并條機通常為針梳機，針梳機的梳箱機構(gòu)復(fù)雜、龐大，震動也大，若直接與精梳機聯(lián)合，容易造成機臺震動大，影響精梳條質(zhì)量，進而影響輸出條質(zhì)量。此外，針板在刺入纖維層時易對纖維造成損傷，導(dǎo)致纖維糾纏，進一步影響輸出條質(zhì)量。

 

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的主要目的是提出了一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，可以有效解決背景技術(shù)中的問題。

為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，包括

若干毛型精梳機，并排設(shè)置，所述毛型精梳機的出條羅拉對表面均具有若干溝槽；

導(dǎo)條臺，設(shè)置在所述若干毛型精梳機的前方，由若干轉(zhuǎn)動的金屬導(dǎo)條輥組成；

若干導(dǎo)向輥，與所述若干毛型精梳機相對應(yīng)，安裝在所述金屬導(dǎo)條輥之間，且可轉(zhuǎn)動；

并條機，設(shè)置在所述導(dǎo)條臺的一側(cè)，所述并條機包括沿著牽伸路徑依次設(shè)置的后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口，中羅拉和壓力輥依靠回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑。

較佳的是，越遠(yuǎn)離所述并條機的導(dǎo)向輥，其與相應(yīng)毛型精梳機的距離越遠(yuǎn)。

較佳的是，所述導(dǎo)向輥為可轉(zhuǎn)動的雙軸承滾輪。

一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用上述任一項所述的精梳并條聯(lián)合機，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機經(jīng)出條羅拉對輸出精梳條；

S2：若干精梳條分別經(jīng)對應(yīng)的導(dǎo)向輥后在所述導(dǎo)條臺上并合，并喂入所述并條機；

S3：在所述并條機中，精梳條通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條輸出。

較佳的是，所述出條羅拉的直徑均為50mm，所述溝槽的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

較佳的是，所述金屬導(dǎo)條輥的間隔為50?100mm，金屬導(dǎo)條輥與后羅拉之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03。

較佳的是，所述并條機的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉與后羅拉的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉和中羅拉的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉和前羅拉的中心距為250～320mm，后羅拉與中羅拉的中心距為100～150mm，中羅拉和壓力輥的中心距為50～100mm，中羅拉上表面比后羅拉上表面高10mm，壓力輥下表面與前羅拉上表面持平。

較佳的是，喂入毛型精梳機的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條定量為6?15g/m。

本發(fā)明提供一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，具備以下有益效果：

1、首先，本發(fā)明的出條羅拉對表面均設(shè)置有若干溝槽，通過溝槽能夠?qū)⒕釛l壓皺，形成卷曲，增加精梳條內(nèi)纖維的抱合力，從而減少精梳條的斷頭；其次，導(dǎo)向輥可以靈活轉(zhuǎn)動，其隨著精梳條的輸送而轉(zhuǎn)動，可以有效減少精梳條與導(dǎo)向輥之間因摩擦造成的斷頭；最后，本發(fā)明通過若干轉(zhuǎn)動的金屬導(dǎo)條輥作為導(dǎo)條臺，用于積極輸送精梳條，相比傳輸帶，能夠有效避免因摩擦靜電造成的精梳條條干惡化乃至斷頭。

2、本發(fā)明的并條機通過中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸，結(jié)構(gòu)簡單，可以形成附加摩擦力界，對浮游纖維進行有效控制，有利于提高條干的均勻度，并且既不會對纖維造成損傷，又能夠平穩(wěn)回轉(zhuǎn)，有效消除機臺的震動，保證輸出條的質(zhì)量。

3、本發(fā)明將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接通過并條機并合、牽伸后，形成輸出條輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本，同時還能夠保證輸出條的質(zhì)量。。

 

附圖說明

圖1為本發(fā)明精梳并條聯(lián)合機的平面布置圖；

  

圖1

圖2為本發(fā)明并條機的結(jié)構(gòu)示意圖；

  

圖2

圖3為本發(fā)明單個出條羅拉的結(jié)構(gòu)示意圖。

  

圖3

圖中：1、毛型精梳機；11、出條羅拉對；12、溝槽；2、導(dǎo)條臺；21、金屬導(dǎo)條輥；3、導(dǎo)向3/6頁輥；4、并條機；41、后羅拉；42、后皮輥；43、前羅拉；44、前皮輥；45、中羅拉；46、壓力輥；5、精梳條；6、輸出條。

 

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖，對本發(fā)明中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。

下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語"中心"、"縱向"、"橫向"、"長度"、"寬度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"豎直"、"水平"、"頂"、"底"、"內(nèi)"、"外"、"順時針"、"逆時針"等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語"第一"、"第二"僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個所述特征。在本發(fā)明的描述中，"多個"的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。此外，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

參照圖1?3，一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，包括

若干毛型精梳機1，并排設(shè)置，所述毛型精梳機1的出條羅拉對11表面均具有若干溝槽12；

導(dǎo)條臺2，設(shè)置在所述若干毛型精梳機1的下方，由若干轉(zhuǎn)動的金屬導(dǎo)條輥21組成；

若干導(dǎo)向輥3，與所述若干毛型精梳機1相對應(yīng)，安裝在所述金屬導(dǎo)條輥21之間，且可轉(zhuǎn)動；

并條機4，設(shè)置在所述導(dǎo)條臺2的一側(cè)，所述并條機4包括沿著牽伸路徑依次設(shè)置的后羅拉對、中羅拉45、壓力輥46和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉41和后皮輥42，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉43和前皮輥44，兩者之間形成前鉗口；中羅拉和壓力輥依靠回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑，以加強對牽伸中纖維運動的控制，改善牽伸后的條干不勻。

在一個具體的實施方案中，越遠(yuǎn)離所述并條機4的導(dǎo)向輥3，其與相應(yīng)毛型精梳機1的距離越遠(yuǎn)，保證若干精梳條5的輸送路徑互不干涉，使其能夠在導(dǎo)條臺2上并合。

在一個具體的實施方案中，所述導(dǎo)向輥3為可轉(zhuǎn)動的雙軸承滾輪。

本發(fā)明還提供了一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用上述的精梳并條聯(lián)合機，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機1經(jīng)出條羅拉對11輸出精梳條5；

S2：若干精梳條5分別經(jīng)對應(yīng)的導(dǎo)向輥3后在所述導(dǎo)條臺2上并合，并喂入所述并條機4；

S3：在所述并條機4中，精梳條5通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉45和壓力輥46進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條6輸出。

在一個具體的實施方案中，所述出條羅拉的直徑為50mm，所述溝槽12的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

在一個具體的實施方案中，所述金屬導(dǎo)條輥21的間隔為50?100mm，小于纖維平均長度，防止纖維條下墜導(dǎo)致斷頭，金屬導(dǎo)條輥21與后羅拉41之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03，以避免意外牽伸。

在一個具體的實施方案中，所述并條機4的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉41和前羅拉43的中心距為250～320mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為100～150mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為50～100mm，中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。

在一個具體的實施方案中，喂入毛型精梳機1的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機1的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條5定量為6?15g/m。

一方面，苧麻、亞麻短麻和毛纖維粗、剛硬，纖維間的抱合力較差，尤其是經(jīng)過精梳后，纖維被梳直，造成抱合力進一步降低，毛型精梳機1輸出的精梳條5極易斷頭，為了解決精梳條5易斷頭的問題，本發(fā)明進行如下設(shè)計：首先，本發(fā)明的出條羅拉對11表面均設(shè)置有若干溝槽12，通過溝槽12能夠?qū)⒕釛l5壓皺，形成卷曲，增加精梳條5內(nèi)纖維的抱合力，從而減少精梳條5的斷頭；其次，導(dǎo)向輥3可以靈活轉(zhuǎn)動，其隨著精梳條5的輸送而轉(zhuǎn)動，可以有效減少精梳條5與導(dǎo)向輥3之間因摩擦造成的斷頭；最后，本發(fā)明通過若干轉(zhuǎn)動的金屬導(dǎo)條輥21作為導(dǎo)條臺2，用于積極輸送精梳條5，相比傳輸帶，能夠有效避免因摩擦靜電造成的精梳條5條干惡化乃至斷頭。

另一方面，用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的并條機4通常為針梳機，針梳機的梳箱機構(gòu)復(fù)雜、龐大，震動也大，若直接與精梳機聯(lián)合，容易造成機臺震動大，影響精梳條5質(zhì)量，進而影響輸出條6質(zhì)量，另外，針板在刺入纖維層時易對纖維造成損傷，導(dǎo)致纖維糾纏，進一步影響輸出條6的質(zhì)量，為了解決輸出條6的質(zhì)量問題，本發(fā)明的并條機4通過中羅拉45和壓力輥46進行曲線牽伸，結(jié)構(gòu)簡單，可以形成附加摩擦力界，對浮游纖維進行有效控制，有利于提高條干的均勻度，并且既不會對纖維造成損傷，又能夠平穩(wěn)回轉(zhuǎn)，有效消除機臺的震動，保證輸出條6的質(zhì)量。

本發(fā)明提供的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將多臺毛型精梳機1輸出的精梳條5直接通過并條機4并合、牽伸后，形成輸出條6輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本，同時還能夠保證輸出條6的質(zhì)量。

實施例1

一種苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將8個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制苧麻條。苧麻纖維平均長度為100mm。喂入毛型精梳機的麻5/6頁條定量為8g/m，采用22根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為30mm，喂給長度為8mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為10g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為4mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導(dǎo)條輥21的間隔為80mm，金屬導(dǎo)條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為1.02。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為8.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.2倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為6.7倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為275mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為120mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為80mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出苧麻條定量為10g/m，條干不勻率為3.15％。

對比例1

在常規(guī)毛型精梳機上紡制苧麻精梳條5，然后進行一道并條(針梳)。苧麻纖維平均長度為100mm。喂入精梳機的麻條定量為8g/m，采用22根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為30mm，喂給長度為8mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5的定量為10g/m。將8根精梳條5隨機并合喂入針梳機進行牽伸，并條后輸出苧麻條定量為10g/m，條干不勻率為3.78％，與實施例1相比，該輸出條的條干不勻差，由此可見，本發(fā)明的精梳并條聯(lián)合機能夠在減少一道并條工序的同時達到更優(yōu)質(zhì)量的輸出條。

實施例2

一種苧麻、亞麻短麻等毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將4個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制亞麻短麻條。亞麻短麻纖維平均長度為80mm。喂入毛型精梳機的麻條定量為15g/m，采用18根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為25mm，喂給長度為5mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為15g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導(dǎo)條輥21的間隔為50mm，金屬導(dǎo)條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為0.98。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為4.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.0倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為4.0倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為250mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為100mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為50mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出亞麻短麻條定量為15g/m，條干不勻率為3.1％，輸出條質(zhì)量高。

實施例3

一種苧麻、亞麻短麻等毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將12個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制苧麻條。苧麻纖維平均長度為120mm。喂入毛型精梳機的麻條定量為6g/m，采用26根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為32mm，喂給長度為12mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為6g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為3mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導(dǎo)條輥21的間隔為100mm，金屬導(dǎo)條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為1.03。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為12.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.3倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為7.5倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為320mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為150mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為100mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出苧麻條定量為6g/m，條干不勻率為3.53％，輸出條質(zhì)量高。

以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。

 

文章摘自國家發(fā)明專利，一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，發(fā)明人：曹巧麗，錢麗莉，畢雪蓉，蔣嘉豪，裴澤光，張斌，郁崇文，申請?zhí)?/font>：202411900705.9，申請日：2024.12.23