摘  要: 本發(fā)明涉及面料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料及其制備方法；復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維40～60份、莫代爾纖維20～30份、滌綸纖維15～20份；本發(fā)明復(fù)合面料通過(guò)改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維進(jìn)行混紡，使織造后的復(fù)合面料具有良好的強(qiáng)度，并通過(guò)改性處理降低了亞麻纖維的表面張力，使污垢不易附著在亞麻纖維上，且改性亞麻纖維具有良好的抑菌性能，可減少?gòu)?fù)合面料使用過(guò)程中產(chǎn)生的異味。

 

權(quán)利要求書(shū)

1.一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維40～60份、莫代爾纖維20～30份、滌綸纖維15～20份。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，所述改性亞麻纖維的制備方法包括以下步驟：

S1、將丙烯酰胺溶解至去離子水內(nèi)，攪拌5～10min，得到丙烯酰胺溶液；丙烯酰胺與去離子水的質(zhì)量比為1：3～5；

S2、使用質(zhì)量濃度為10～15％的氫氧化鈉溶液將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至8～10，將丙烯酰胺溶液加熱至60～70℃，隨后在攪拌狀態(tài)下向丙烯酰胺溶液內(nèi)加入溴乙烷，保溫4～8h后，使用質(zhì)量濃度為8～10％的稀鹽酸將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至中性，得到季胺化丙烯酰胺溶液；溴乙烷的添加量占丙烯酰胺溶液總質(zhì)量的4～6％；

S3、將季胺化丙烯酰胺溶液放入反應(yīng)釜內(nèi)，將亞麻纖維浸泡至季胺化丙烯酰胺溶液內(nèi)，隨后將反應(yīng)釜在60～80℃下保溫10～12h；其中，亞麻纖維與季胺化丙烯酰胺溶液的質(zhì)量比為1：5～6；

保溫過(guò)程中向反應(yīng)釜內(nèi)通入四氟乙烯，每當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力達(dá)2～3MPa時(shí)，停止通入四氟乙烯，并向反應(yīng)釜內(nèi)加入一次引發(fā)劑，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力降低至0.4～0.6MPa時(shí)，恢復(fù)通入四氟乙烯，直至保溫完成；其中，引發(fā)劑的單次添加量為占丙烯酰胺溶液初始質(zhì)量的1～2％；

S4、保溫完成后取出亞麻纖維，洗滌、干燥后得到改性亞麻纖維。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，步驟S3中，所述亞麻纖維浸泡至丙烯酰胺溶液前采用質(zhì)量濃度為8～12％的氫氧化鈉溶液浸泡20～30min。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，步驟S3中，所述四氟乙烯的通入速率為2～4L/min。

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，步驟S4中，所述洗滌采用質(zhì)量濃度為2～4％的碳酸鈉溶液進(jìn)行沖洗。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，步驟S4中，所述干燥溫度為70～80℃，干燥時(shí)間12～14h。

7.一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料的制備方法，用于制備如權(quán)利要求1～6任意一項(xiàng)所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，其特征在于，包括以下步驟：

1)按所述重量份將改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維加入混紡機(jī)進(jìn)行混紡，隨后經(jīng)紡織機(jī)織造后得到面料；

2)將面料放入整理液內(nèi)進(jìn)行2～4次浸漬，浸漬時(shí)的浴比為1：20～25，整理液的溫度為60～70℃，單次浸漬時(shí)間10～15min，每次浸漬完成后使用軋機(jī)對(duì)面料進(jìn)行壓軋，單次壓軋的軋余率為30～50％，

3)浸漬完成后，對(duì)面料進(jìn)行烘干，得到復(fù)合面料。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料的制備方法，其特征在于，所述整理液按重量份數(shù)計(jì)，包括以下成分：硝酸銀6～12份、次磷酸鈉3～6份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、硼酸2～4份、去離子水60～70份。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料的制備方法，其特征在于，每次壓軋完成后使用等離子處理機(jī)對(duì)面料進(jìn)行等離子處理，等離子處理機(jī)的初始功率為10～15kW，頻率為15～20kHz，且每次等離子處理時(shí)等離子處理機(jī)的功率相比上一次降低1～2kW。

 

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及面料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料及其制備方法。

 

背景技術(shù)

亞麻是人類(lèi)最早使用的天然植物纖維，距今已有1萬(wàn)年以上的歷史。由于亞麻的吸濕性、導(dǎo)濕性非常好，能夠吸收其自身重量20倍以上的水分，所以亞麻織物透氣涼爽、挺括舒適，在消費(fèi)者中非常受歡迎，市場(chǎng)非常廣闊。

亞麻面料雖然有許多優(yōu)點(diǎn)，但是由于亞麻面料親水性較強(qiáng)，導(dǎo)致亞麻面料表面容易附著污垢，導(dǎo)致亞麻面料需要頻繁清洗，且由于亞麻面料吸濕較好，吸汗后容易滋生細(xì)菌，導(dǎo)致面料穿著過(guò)程中產(chǎn)生異味。

 

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料及其制備方法。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維40～60份、莫代爾纖維20～30份、滌綸纖維15～20 份。

說(shuō)明：上述復(fù)合面料通過(guò)改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維進(jìn)行混紡，使織造 后的復(fù)合面料具有良好的強(qiáng)度，并通過(guò)改性降低了亞麻纖維的表面張力，使污垢不易附著 在亞麻纖維上，且改性亞麻纖維具有良好的抑菌性能，可減少?gòu)?fù)合面料使用過(guò)程中產(chǎn)生的 異味。

進(jìn)一步地，所述改性亞麻纖維的制備方法包括以下步驟：

S1、將丙烯酰胺溶解至去離子水內(nèi)，攪拌5～10min，得到丙烯酰胺溶液；丙烯酰胺 與去離子水的質(zhì)量比為1：3～5；

S2、使用質(zhì)量濃度為10～15％的氫氧化鈉溶液將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至8～10，將丙烯酰胺溶液加熱至60～70℃，隨后在攪拌狀態(tài)下向丙烯酰胺溶液內(nèi)加入溴乙烷，保 溫4～8h后，使用質(zhì)量濃度為8～10％的稀鹽酸將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至中性，得到季 胺化丙烯酰胺溶液；溴乙烷的添加量占丙烯酰胺溶液總質(zhì)量的4～6％；

S3、將季胺化丙烯酰胺溶液放入反應(yīng)釜內(nèi)，將亞麻纖維浸泡至季胺化丙烯酰胺溶液內(nèi)，隨后將反應(yīng)釜在60～80℃下保溫10～12h；其中，亞麻纖維與季胺化丙烯酰胺溶液的 質(zhì)量比為1：5～6；

保溫過(guò)程中向反應(yīng)釜內(nèi)通入四氟乙烯，每當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力達(dá)2～3MPa時(shí)，停止通入 四氟乙烯，并向反應(yīng)釜內(nèi)加入一次引發(fā)劑，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力降低至0 .4～0 .6MPa時(shí)，恢復(fù)通 入四氟乙烯，直至保溫完成；其中，引發(fā)劑的單次添加量為占丙烯酰胺溶液初始質(zhì)量的1～ 2％；

S4、保溫完成后取出亞麻纖維，洗滌、干燥后得到改性亞麻纖維。

說(shuō)明：上述改性步驟通過(guò)對(duì)丙烯酰胺進(jìn)行季胺化處理，再將季胺化丙烯酰胺四氟乙烯共聚物接枝至亞麻纖維表面，降低了污垢在亞麻纖維表面上的附著能力，且季胺化丙烯酰胺四氟乙烯共聚物可有效改善亞麻纖維的抑菌性能，減少細(xì)菌滋生。

進(jìn)一步地，步驟S3中，所述亞麻纖維浸泡至丙烯酰胺溶液前采用質(zhì)量濃度為8～12％的氫氧化鈉溶液浸泡20～30min。

說(shuō)明：通過(guò)氫氧化鈉溶液進(jìn)行浸泡可除亞麻纖維表面的果膠質(zhì)層、半纖維素聚木糖和木質(zhì)素，使纖維表面光滑潔凈，便于后續(xù)的加工。

進(jìn)一步地，步驟S3中，所述四氟乙烯的通入速率為2～4L/min。

說(shuō)明：限定四氟乙烯的通入速率可保證反應(yīng)速率，保證反應(yīng)充分進(jìn)行。

進(jìn)一步地，步驟S4中，所述洗滌采用質(zhì)量濃度為2～4％的碳酸鈉溶液進(jìn)行沖洗。

說(shuō)明：采用碳酸鈉進(jìn)行沖洗可有效除去亞麻纖維表面的殘留物，且碳酸鈉的成本較低，使用安全。

進(jìn)一步地，步驟S4中，所述干燥溫度為70～80℃，干燥時(shí)間12～14h。

說(shuō)明：限定干燥參數(shù)可保證改性亞麻纖維表面水分被充分去除，避免改性亞麻纖維表面殘留的水分影響后續(xù)的混紡步驟。

另一方面，本發(fā)明提供了用于制備上述抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料的制備方法，包括以下步驟：

1)按所述重量份將改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維加入混紡機(jī)進(jìn)行混紡，隨后經(jīng)紡織機(jī)織造后得到面料；

2)將面料放入整理液內(nèi)進(jìn)行2～4次浸漬，浸漬時(shí)的浴比為1：20～25，整理液的溫 度為60～70℃，單次浸漬時(shí)間10～15min，每次浸漬完成后使用軋機(jī)對(duì)面料進(jìn)行壓軋，單次 壓軋的軋余率為30～50％，

3)浸漬完成后，對(duì)面料進(jìn)行烘干，得到復(fù)合面料。

說(shuō)明：上述制備方法通過(guò)混紡與織造得到面料，并對(duì)面料進(jìn)行多次浸漬與壓軋，使 面料能夠充分吸收整理液，進(jìn)一步提高面料的抑菌性能與耐污性能。

進(jìn)一步地，所述整理液按重量份數(shù)計(jì)，包括以下成分：硝酸銀6～12份、次磷酸鈉3 ～6份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、硼酸2～4份、去離子水60～70份。

說(shuō)明：上述整理液抑菌性能優(yōu)異，面料吸收整理液后可有效提高抑菌性能，且整理 液可改善面料表面特性，使面料不易被水、油浸濕，提高抗污性能。

進(jìn)一步地，每次壓軋完成后使用等離子處理機(jī)對(duì)面料進(jìn)行等離子處理，等離子處理機(jī)的初始功率為10～15kW，頻率為15～20kHz，且每次等離子處理時(shí)等離子處理機(jī)的功率 相比上一次降低1～2kW。

說(shuō)明：由于亞麻纖維經(jīng)過(guò)改性后整理液不易浸濕亞麻纖維，通過(guò)等離子處理可以使整理液內(nèi)的有效成分進(jìn)入纖維內(nèi)部，保證整理液的整理效果，并通過(guò)逐漸降低等離子處 理機(jī)的功率保證纖維結(jié)構(gòu)的完整性。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明復(fù)合面料通過(guò)改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維進(jìn)行混紡，使織造后的復(fù)合面料具有良好的強(qiáng)度，并通過(guò)改性處理降低了亞麻纖維的表面張力，使污垢不易附著在亞麻纖維上，且改性亞麻纖維具有良好的抑菌性能，可減少?gòu)?fù)合面料使用過(guò)程中產(chǎn)生的異味。

(2)本發(fā)明改性步驟通過(guò)對(duì)丙烯酰胺進(jìn)行季胺化處理，再將季胺化丙烯酰胺四氟乙烯共聚物接枝至亞麻纖維表面，降低了污垢在亞麻纖維表面上的附著能力，且季胺化丙烯酰胺四氟乙烯共聚物可有效改善亞麻纖維的抑菌性能，減少細(xì)菌滋生。

(3)本發(fā)明制備方法通過(guò)混紡與織造得到面料，并對(duì)面料進(jìn)行多次浸漬與壓軋，使面料能夠充分吸收整理液，進(jìn)一步提高面料的抑菌性能與耐污性能。

 

具體實(shí)施方式

為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明所采取的方式和取得的效果，下面將結(jié)合實(shí)驗(yàn)對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚和完整地描述。

實(shí)施例1：一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料，復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維50份、莫代爾纖維25份、滌綸纖維18份；改性亞麻纖維的制備方法包括以下步驟：

S1、將丙烯酰胺溶解至去離子水內(nèi)，攪拌8min，得到丙烯酰胺溶液；其中，丙烯酰胺與去離子水的質(zhì)量比為1：4；

S2、使用質(zhì)量濃度為12％的氫氧化鈉溶液將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至9，將丙烯酰胺溶液加熱至65℃，隨后在攪拌狀態(tài)下向丙烯酰胺溶液內(nèi)加入溴乙烷，保溫6h后，使用質(zhì)量濃度為9％的稀鹽酸將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至中性，得到季胺化丙烯酰胺溶液；其中，溴乙烷的添加量占丙烯酰胺溶液總質(zhì)量的5％；

S3、將季胺化丙烯酰胺溶液放入反應(yīng)釜內(nèi)，將亞麻纖維浸泡至季胺化丙烯酰胺溶液內(nèi)，隨后將反應(yīng)釜在70℃下保溫11h；其中，亞麻纖維與季胺化丙烯酰胺溶液的質(zhì)量比為1：5.5；亞麻纖維浸泡至丙烯酰胺溶液前采用質(zhì)量濃度為10％的氫氧化鈉溶液浸泡25min；

保溫過(guò)程中向反應(yīng)釜內(nèi)通入四氟乙烯，每當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力達(dá)2.5MPa時(shí)，停止通入四氟乙烯，并向反應(yīng)釜內(nèi)加入一次引發(fā)劑，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力降低至0.5MPa時(shí)，恢復(fù)通入四氟乙烯，直至保溫完成；其中，引發(fā)劑的單次添加量為占丙烯酰胺溶液初始質(zhì)量的1.5％；四氟乙烯的通入速率為3L/min；

S4、保溫完成后取出亞麻纖維，洗滌、干燥后得到改性亞麻纖維；其中，洗滌采用質(zhì)量濃度為3％的碳酸鈉溶液進(jìn)行沖洗；干燥溫度為75℃，干燥時(shí)間13h；

上述亞麻復(fù)合面料的制備方法，包括以下步驟：

1)按重量份將改性亞麻纖維、莫代爾纖維、滌綸纖維加入混紡機(jī)進(jìn)行混紡，隨后經(jīng)紡織機(jī)織造后得到面料；本實(shí)施例所采用的混紡、織造均為現(xiàn)有技術(shù)，在此不做贅述；

2)將面料放入整理液內(nèi)進(jìn)行3次浸漬，浸漬時(shí)的浴比為1：22，整理液的溫度為65℃，單次浸漬時(shí)間12min，每次浸漬完成后使用軋機(jī)對(duì)面料進(jìn)行壓軋，單次壓軋的軋余率為40％；每次壓軋完成后使用等離子處理機(jī)對(duì)面料進(jìn)行等離子處理，等離子處理機(jī)的初始功率為12kW，頻率為18kHz，且每次等離子處理時(shí)等離子處理機(jī)的功率相比上一次降低1.5kW；

其中，整理液按重量份數(shù)計(jì)，包括以下成分：硝酸銀9份、次磷酸鈉5份、聚乙烯吡咯烷酮8份、硼酸3份、去離子水65份；

3)浸漬完成后，對(duì)面料進(jìn)行烘干，得到復(fù)合面料。

實(shí)施例2：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維40份、莫代爾纖維20份、滌綸纖維15份。

實(shí)施例3：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，復(fù)合面料采用以下重量份數(shù)的原料經(jīng)混紡織造而成，改性亞麻纖維60份、莫代爾纖維30份、滌綸纖維20份。

實(shí)施例4：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，使用質(zhì)量濃度為12％的氫氧化鈉溶液將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至8。

實(shí)施例5：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，使用質(zhì)量濃度為12％的氫氧化鈉溶液將丙烯酰胺溶液的pH值調(diào)整至10。

實(shí)施例6：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，溴乙烷的添加量占丙烯酰胺溶液總質(zhì)量的4％。

實(shí)施例7：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，溴乙烷的添加量占丙烯酰胺溶液總質(zhì)量的6％。

實(shí)施例8：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，亞麻纖維與季胺化丙烯酰胺溶液的質(zhì)量比為1：5。

實(shí)施例9：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，亞麻纖維與季胺化丙烯酰胺溶液的質(zhì)量比為1：6。

實(shí)施例10：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，保溫過(guò)程中向反應(yīng)釜內(nèi)通入四氟乙烯，每當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力達(dá)2MPa時(shí)，停止通入四氟乙烯，并向反應(yīng)釜內(nèi)加入一次引發(fā)劑。

實(shí)施例11：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，保溫過(guò)程中向反應(yīng)釜內(nèi)通入四氟乙烯，每當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力達(dá)3MPa時(shí)，停止通入四氟乙烯，并向反應(yīng)釜內(nèi)加入一次引發(fā)劑。

實(shí)施例12：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，四氟乙烯的通入速率為2L/min。

實(shí)施例13：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，四氟乙烯的通入速率為4L/min。

實(shí)施例14：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，引發(fā)劑的單次添加量為占丙烯酰胺溶液初始質(zhì)量的1％。

實(shí)施例15：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，引發(fā)劑的單次添加量為占丙烯酰胺溶液初始質(zhì)量的2％。

實(shí)施例16：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，將面料放入整理液內(nèi)進(jìn)行2～4次浸漬。

實(shí)施例17：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，將面料放入整理液內(nèi)進(jìn)行2～4次浸漬。

實(shí)施例18：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，等離子處理機(jī)的初始功率為10kW，頻率為15kHz。

實(shí)施例19：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，等離子處理機(jī)的初始功率為15kW，頻率為20kHz。

實(shí)施例20：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，且每次等離子處理時(shí)等離子處理機(jī)的功率相比上一次降低1kW。

實(shí)施例21：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，且每次等離子處理時(shí)等離子處理機(jī)的功率相比上一次降低2kW。

實(shí)施例22：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，整理液按重量份數(shù)計(jì)，包括以下成分：硝酸銀6份、次磷酸鈉3份、聚乙烯吡咯烷酮5份、硼酸2份、去離子水60份。

實(shí)施例23：本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，整理液按重量份數(shù)計(jì)，包括以下成分：硝酸銀12份、次磷酸鈉6份、聚乙烯吡咯烷酮10份、硼酸4份、去離子水70份。

對(duì)比例1：以實(shí)施例1為參照，將改性亞麻纖維替換為普通亞麻纖維。

對(duì)比例2：以實(shí)施例1為參照，將季胺化丙烯酰胺溶液替換為丙烯酰胺溶液。

對(duì)比例3：以實(shí)施例1為參照，反應(yīng)過(guò)程中持續(xù)通入四氟乙烯，并一次性添加引發(fā)劑。

對(duì)比例4：以實(shí)施例1為參照，壓軋后不進(jìn)行等離子處理。

對(duì)比例5：以實(shí)施例1為參照，等離子處理機(jī)的功率保持為12kW不發(fā)生變化。

實(shí)驗(yàn)例：為了探究各實(shí)施例參數(shù)對(duì)復(fù)合面料性能的影響，采用FZT700062022中記載的方法測(cè)試各實(shí)施例復(fù)合面料的拉伸彈性回復(fù)率，采用菌液吸收法測(cè)試各實(shí)施例復(fù)合面料對(duì)于大腸桿菌的抑菌率，采用據(jù)AATCC1181997標(biāo)準(zhǔn)各實(shí)施例的復(fù)合面料的拒油性，具體探究如下：

實(shí)驗(yàn)例1、探究復(fù)合面料成分對(duì)復(fù)合面料性能的影響

以實(shí)施例1～3以及對(duì)比例1作為實(shí)驗(yàn)對(duì)比，得到不同成分復(fù)合面料下的性能如下表1所示：

表1 不同成分復(fù)合面料下的復(fù)合面料性能

  

由表1數(shù)據(jù)可知，實(shí)施例1、2、3相比：改性亞麻纖維占比越高，復(fù)合面料的大腸桿菌抑菌率越高，但是拉伸彈性回復(fù)率會(huì)下降，生產(chǎn)過(guò)程中按需選擇復(fù)合面料的成分，且實(shí)施例1～3的復(fù)合面料拒油等級(jí)均達(dá)到四級(jí)，說(shuō)明本發(fā)明的復(fù)合面料具有良好的耐污性能。

實(shí)施例1與對(duì)比例1相比：將改性亞麻纖維替換為普通亞麻纖維后，復(fù)合面料的抑菌率明顯下降，拒油等級(jí)降低，這說(shuō)明改性亞麻纖維可明顯提高復(fù)合面料的抑菌性能與耐污性能，因此實(shí)施例1選擇的復(fù)合面料成分最優(yōu)。

實(shí)驗(yàn)例2、探究季胺化丙烯酰胺溶液制備參數(shù)對(duì)復(fù)合面料性能的影響

以實(shí)施例1、實(shí)施例4～9以及對(duì)比例2作為實(shí)驗(yàn)對(duì)比，得到季胺化丙烯酰胺溶液不同制備參數(shù)下的復(fù)合面料性能如下表2所示：

表2 季胺化丙烯酰胺溶液不同制備參數(shù)下的復(fù)合面料

  

  

由表2數(shù)據(jù)可知，實(shí)施例1、實(shí)施例4～9對(duì)比可知：丙烯酰胺溶液的pH值過(guò)高或過(guò)低、溴乙烷的添加量過(guò)高或過(guò)低、季胺化丙烯酰胺溶液比例過(guò)高或過(guò)低均會(huì)導(dǎo)致復(fù)合面料的大腸桿菌抑菌率降低，其中，實(shí)施例1的大腸桿菌抑菌率最高，這可能是因?yàn)閷?shí)施例1的季胺化丙烯酰胺溶液制備參數(shù)下，季胺化丙烯酰胺的轉(zhuǎn)化率最高，因此實(shí)施例1選擇的季胺化丙烯酰胺溶液制備參數(shù)最優(yōu)；

實(shí)施例1與對(duì)比例2相比：將季胺化丙烯酰胺溶液替換為丙烯酰胺溶液后，復(fù)合面料的大腸桿菌抑菌率明顯降低，這可能是因?yàn)槲催M(jìn)行季胺化反應(yīng)的丙烯酰胺抑菌效果較差，因此實(shí)施例1選擇的改性亞麻纖維制備方式最優(yōu)。

實(shí)驗(yàn)例3、探究改性亞麻纖維制備參數(shù)對(duì)復(fù)合面料性能的影響

以實(shí)施例1、實(shí)施例10～15以及對(duì)比例3作為實(shí)驗(yàn)對(duì)比，得到改性亞麻纖維不同制備參數(shù)下的復(fù)合面料性能如下表3所示：

表3 改性亞麻纖維不同制備參數(shù)下的復(fù)合面料

  

由表3數(shù)據(jù)可知，實(shí)施例1與實(shí)施例10～15相比：反應(yīng)釜內(nèi)壓力過(guò)高或過(guò)低、四氟乙烯的通入速率過(guò)高或過(guò)低、引發(fā)劑的單次添加量過(guò)高或過(guò)低均會(huì)導(dǎo)致復(fù)合面料的大腸桿菌抑菌率降低，這可能是因?yàn)閷?shí)施例1的改性亞麻纖維制備參數(shù)下，季胺化丙烯酰胺四氟乙烯共聚物轉(zhuǎn)化率最高并能夠充分接枝在亞麻纖維上，因此實(shí)施例1選擇的改性亞麻纖維制備參數(shù)最優(yōu)；

實(shí)施例1與對(duì)比例3相比：反應(yīng)過(guò)程中持續(xù)通入四氟乙烯，并一次性添加引發(fā)劑后，復(fù)合面料的大腸桿菌抑菌率明顯降低，這可能是因?yàn)橐淮涡蕴砑右l(fā)劑導(dǎo)致反應(yīng)釜內(nèi)反應(yīng)過(guò)于劇烈，導(dǎo)致亞麻纖維的結(jié)構(gòu)受到損壞，因此實(shí)施例1選擇的改性亞麻纖維制備方式最優(yōu)。

實(shí)驗(yàn)例4、探究整理參數(shù)對(duì)復(fù)合面料性能的影響[0096]以實(shí)施例1、實(shí)施例16～23以及對(duì)比例4～5作為實(shí)驗(yàn)對(duì)比，得到不同整理參數(shù)下的復(fù)合面料性能如下表4所示：

表4 不同整理參數(shù)下的復(fù)合面料

  

由表4數(shù)據(jù)可知，實(shí)施例1、16、17相比：隨著浸漬次數(shù)的增加，復(fù)合面料的抑菌性能逐漸提高，直至實(shí)施例1的復(fù)合面料抑菌性能達(dá)到最高，隨著浸漬次數(shù)的繼續(xù)增加，復(fù)合面料的抑菌性能開(kāi)始無(wú)明顯變化，因此從時(shí)間成本角度考慮，實(shí)施例1選擇的浸漬次數(shù)最優(yōu)；

實(shí)施例1與實(shí)施例18～21相比：等離子處理機(jī)的初始功率過(guò)高或過(guò)低、功率變化量過(guò)高或過(guò)低均會(huì)導(dǎo)致復(fù)合面料的抑菌性能下降，這可能是因?yàn)閷?shí)施例1選擇的等離子處理機(jī)的初始功率與功率變化量下整理液的整理效果最好，因此實(shí)施例1選擇的等離子處理機(jī)的初始功率與功率變化量最優(yōu)；

實(shí)施例1與實(shí)施例22、23相比：實(shí)施例1的復(fù)合面料大腸桿菌抑菌率最高，這可能是因?yàn)閷?shí)施例1的整理液成分下，面料對(duì)整理液的吸收效果最好，因此實(shí)施例1選擇的整理液成分最優(yōu)。

實(shí)施例與對(duì)比例4、5相比：壓軋后不進(jìn)行等離子處理或等離子處理機(jī)的功率保持不變均會(huì)導(dǎo)致復(fù)合面料大腸桿菌抑菌率下降，這可能是因?yàn)榈入x子處理可以提高面料對(duì)整理液的吸收效果，因此實(shí)施例1選擇的等離子處理方式最優(yōu)。

 

文章摘自國(guó)家發(fā)明專(zhuān)利，一種抗菌耐污的亞麻復(fù)合面料及其制備方法，發(fā)明人:董永剛，賀永剛，董麗嘉，李小芳，申請(qǐng)?zhí)?/font>:202411889685.X，申請(qǐng)日:2024.12.20。